Inoltre non si sa chi ha richiesto attività di manutenzione e al momento il management non ha dati su cui poter ragionare rispetto al corretto utilizzo delle macchine e alle loro cause principali di down della produzione.
Uno dei requisiti della norma ISO 9001:2015, già apparso nelle edizioni precedenti dello standard, è proprio quello di tenere sotto controllo le infrastrutture con un idoneo programma di manutenzione e controllo.
La manutenzione delle attrezzature e degli impianti di produzione può essere meglio tenuta sotto controllo adottando un sistema di gestione digitale di questo aspetto aziendale, non soltanto per rendere questa attività conforme a quanto previsto dalla norma ISO 9001, ma soprattutto per ottenere un beneficio reale in azienda attraverso una maggiore disponibilità degli impianti produttivi e quindi un efficientamento interno dovuto alla maggiore produttività e minori fermi macchina.
L’ottenimento di dati su cui ragionare può consentire al management di attivarsi, con le tecniche di brainstorming e l’attivazione di percorsi di efficientamento interno, al fine di un continuo miglioramento del processo di manutenzione per rendere sempre di più disponibili gli impianti alla effettiva produzione.
COME UTILIZZARE STRUMENTI IN CLOUD PER MIGLIORARE LA DISPONIBILITÀ DELLE RISORSE TECNICHE E TECNOLOGICHE
Il metodo Qualità 4.0 propone due interessanti tools per gestire le manutenzioni ordinarie e straordinarie e raccogliere quindi dati per ottenere indicatori su cui ragionare per valutare le performance delle macchine e degli impianti produttivi, la loro effettiva disponibilità e i blocchi dovuti a manutenzioni ed i costi di queste ultime.
Il primo sistema che consente di censire tutti gli impianti e le infrastrutture tecniche e tecnologiche su una piattaforma in cloud denominato QSA.NET e per ciascuno di definire le operazioni di manutenzione ordinaria definite dalla casa costruttrice o sulla base di prassi e procedure interne aziendali.
Ciascun operatore addetto alla manutenzione di un certo impianto industriale o di una data attrezzatura, riceverà una notifica via e-mail con un anticipo stabilito a priori, al fine di evitare che qualche manutenzione possa sfuggire o non sia segnalata per tempo.
L’attività di manutenzione costante e monitorata da un sistema automatizzato di notifica consente quindi l’abbassamento delle possibilità di rottura o blocco improvviso degli impianti, garantendo nel tempo una maggiore disponibilità produttiva degli stessi, aumentando così la produttività. Inoltre il sistema tiene traccia anche delle attività di manutenzione straordinaria e consente di imputare i costi sostenuti e le ore di fermo macchina subite durante i fermi, così da consentire al management di poter ragionare sul miglioramento di certi processi aziendali ed il loro efficientamento continuo.
Il secondo tool che il Metodo Qualità 4.0 ha messo a punto è il modulo “Maintenance” della piattaforma Smactory, che invece è un modulo che collega gli attori che lavorano su un asset aziendale (ad esempio la linea di produzione) con gli operatori di manutenzione. Le richieste di manutenzione sono quelle dove si possono definire le componenti sostituite che quindi vengono tracciate.
In questo modo l’azienda otterrà dati che consentiranno di stabilire con maggiore precisione un piano di manutenzione preventiva e di acquisire a magazzino solo i pezzi che effettivamente, sulla base di uno storico, rappresentano quelli con maggiore frequenza di sostituzione. Inoltre, attraverso i dati raccolti, si potrà immaginare di fare dei ragionamenti in merito alle motivazioni che rappresentano le cause principali di problematiche connesse alla manutenzione.
In entrambi i casi le piattaforme restituiscono i dati raccolti sotto forma di grafici di sintesi, che consentono con un colpo d’occhio di tenere sotto controllo la situazione “manutenzione” e supportare con dati oggettivi il processo decisionale.
3.3 CASO STUDIO APPLICATO DELLA MANUTENZIONE GESTITA SU SISTEMI DIGITALI E ANALISI DEI DATI IN TEMPO REALE DELLE INFRASTRUTTURE PIÙ PROBLEMATICHE
In questo paragrafo presentiamo un caso studio di applicazione del nostro Metodo Qualità 4.0 avviato tra la metà del 2018 e tutto l’anno 2019 presso una PMI laziale che opera nel settore metalmeccanico, con la progettazione, costruzione e installazione di manufatti e macchine prevalentemente destinati all’industria farmaceutica, con Clienti presenti in tutto il mondo.
Il caso di seguito presentato sarà diviso in 3 sezioni per presentare gli obiettivi iniziali condivisi con l’imprenditore, le soluzioni che abbiamo proposto per raggiungerli e i benefici finali che, durante e al termine del progetto di trasformazione digitale del sistema Qualità, l’azienda potrà ottenere.
OBIETTIVI AZIENDALI
L’azienda di questo caso studio è una media impresa operante nel settore della progettazione e costruzione di manufatti e macchine destinate al settore delle industria farmaceutiche, rinomate per la richiesta ai loro fornitori di stringenti standard di controllo interno e di qualità dei prodotti forniti. L’azienda è già Certificata secondo lo standard ISO 9001, e ci ha contattato per condividere i seguenti obiettivi aziendali:
- Migliorare la tracciabilità e la condivisione delle informazioni attraverso la digitalizzazione della documentazione operativa e di supporto per la gestione della fabbrica e del cantiere di installazione dei manufatti e delle macchine prodotte in azienda.
- Coinvolgere in maniera proattiva tutto il personale aziendale, evitando che il Sistema per la Qualitàsia un onere meramente burocratico e che investe solo alcuni elementi aziendali, sovrapponendosi o addirittura correndo su un binario parallelo rispetto alla normale gestione aziendale
- Ottenere uno scadenzario automatico relativo alla gestione delle manutenzioni, delle tarature degli strumenti, della formazione del personale, delle scadenze relative alle manutenzioni, alla gestione delle non conformità interne e sui fornitori, al fine di ottenere dati su cui ragionare per un reale miglioramento internoe per interloquire, con dati di fatto per migliorare i rapporti di partnership con altre aziende
SOLUZIONE CONDIVISA
In primis, essendo un’azienda piuttosto strutturata in termini di personale impiegato, rientrando nel novero delle medie imprese, abbiamo condiviso di avviare, con tutte le figure apicali dell’azienda e i vari responsabili di processo un percorso di formazione sulla norma ISO 9001:2015 e sugli Strumenti Avanzati per la Qualità propedeutici alla gestione del miglioramento interno e troppo spesso sconosciuti o quasi anche in aziende di questa dimensione (tecniche di raccolta dati, brainstorming, Ishikawa, 4M, 5 Perché, ciclo di Deming, PDCA, cenni alla Lean Manufacturing e al Six Sigma).
Si è poi proposto di attivare un percorso iniziale di formazione in campo per affiancare il personale dell’azienda alla revisione delle procedure esistenti sul proprio sistema di Gestione Qualità.
Nel contempo si è attivata la nostra soluzione in cloud QSA.NET per la gestione delle procedure condivise direttamente su una piattaforma comune raggiungibile da tutto lo staff aziendale attraverso PC, portatili, smartphone e tablet dislocati in tutta l’azienda e anche fuori sui cantieri in cui avvengono le installazioni di manufatti e macchine prodotte in sede.
Ciascun componente aziendale viene coinvolto e responsabilizzato attraverso le procedure, che vengono così digitalizzate ed automatizzate attraverso il software.
I dati sono condivisi con il database gestionale aziendale esistente, attraverso l’interscambio in tempo reale delle anagrafiche di prodotti, articoli, clienti, fornitori, etc. al fine di evitare una duplicazione delle informazioni, delle registrazioni e del tempo necessario alla “gestione della Qualità”, che così non diventa un ulteriore appesantimento e un qualcosa che corre su un binario parallelo alla normale gestione aziendale, ma è la normale gestione aziendale e la supporta in modo proattivo e coinvolgente con il contributo di tutti.
Si è quindi proposto di proseguire con l’affiancamento anno dopo anno con un percorso che comprende una verifica interna che simula l’ispezione dell’organismo di certificazione e il rilascio continuo di feedback per sostenere il processo di cambiamento aziendale in atto e l’adozione delle procedure condivise, con la loro continua revisione in base a nuovi suggerimenti e criticità sollevate dallo staff che lavora in azienda, al fine di adattare il sistema di gestione a quanto realmente avviene in azienda e non imponendo dall’alto attività aggiuntive da gestire poco coerenti con l’organizzazione aziendale. Al termine del percorso si sono ottenuti una serie di dati per ragionare sul miglioramento interno, organizzati sotto forma di diagrammi di Pareto, istogrammi, tabelle, etc., in perfetta ottica PDCA, così come vuole il ciclo di Deming, di cui si parla da sempre nelle norme per la gestione in qualità dei processi aziendali.
A fine anno la Direzione ha ottenuto una serie di dati statistici, alimentati automaticamente nel sistema, attraverso l’inserimento continuo, da parte degli operatori che sono fisicamente nel reparto, di dati connessi alla manutenzione delle macchine e degli impianti di loro competenza.
Questo dato è aggiornato continuamente in tempo reale, ma la Direzione ha preferito avere una visione dopo circa 6 mesi di utilizzo dei vari dati aggregati, che il sistema raccoglie senza ulteriori sforzi e li filtra a piacimento.
Il sistema di analisi dei dati automatizzato su QSA.NET ha consentito quindi di trarre ulteriori considerazioni e prendere decisioni basate di fatto, attraverso la sintesi dei dati in indicatori già preimpostati a sistema. Di seguito ecco i dati inseriti nel Riesame della Direzione di fine 2018. Ogni macchina o impianto è identificata con un suo ID (es. 02-02-02 è la PUNZONATRICE MTX INDEX, 01 – 01-01
È la troncatrice doppia testa etc.)
Di seguito ecco il diagramma di pareto per le macchine che hanno dato più problemi nel corso dell’ultimo anno o hanno generato maggiori attività di manutenzione. Emerge un dato da migliorare: quello relativo agli aspetti economici delle manutenzioni addestrando il personale ad inserire i costi in modo più preciso.
PARETO N. INTERVENTI/INFRASTRUTTURA
| nr Interventi | 8 | 7 | 7 | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 | 3 | 2 | |
| Incidenza% | 17 | 14,9 | 14,9 | 8,5 | 8,5 | 8,5 | 8,5 | 8,5 | 6,4 | 4,3 | |
| Cumulata% | 17 | 31,9 | 46,8 | 55,3 | 63,8 | 72,3 | 80,8 | 89,3 | 95,7 | 100 | |
| Impianto | 02 – 02-02 | 01 – 01-01 | 02 – 020401 | 01 – 01-05 | 01 – 01-04 | 01 – 01-03 | 01 – 01-02 | 02 – 02-01 | 03 – 030401 | 01 – 01-06 |
Le infrastrutture che hanno dato luogo ad un maggior numero di interventi di manutenzione ordinaria o straordinaria sono stati:
02-02-02: PUNZONATRICE MTX INDEX
01-01-01: Troncatrice doppia testa
02-04-01: Macchina per Taglio Laser
PARETO ORE GESTIONE MANUTENZIONE PER INFRASTRUTTURA
| Ore | 64 | 12 | 11 | 6 | 5,5 | 5 | 5 | 5 | 4 | 3 |
| Incidenza% | 53,1 | 10 | 9,1 | 5 | 4,6 | 4,1 | 4,1 | 4,1 | 3,3 | 2,5 |
| Cumulata% | 53,1 | 63,1 | 72,2 | 77,2 | 81,8 | 85,9 | 90 | 94,1 | 97,4 | 99,9 |
| Impianto | 02 – 02-02 | 01 – 01-01 | 02 – 020401 | 01 – 01-03 | 02 – 02-01 | 01 – 01-05 | 01 – 01-04 | 10 – 10-03 | 03 – 03-09 | 01 – 01-02 |
La macchina che ha dato luogo ad un numero più elevato di ore di gestione di manutenzione rispetto a tutte le altre è in assoluto la PUNZONATRICE MTX INDEX che ha anche avuto alcuni interventi di manutenzione straordinari non programmati durante l’arco dell’anno.
PARETO COSTI/ATTIVITA’
| Costi | 480 | 350 | 350 | 350 | 300 | 150 | 102 | 100 | 75 | 55 |
| Incidenza% | 20,8 | 15,1 | 15,1 | 15,1 | 13 | 6,5 | 4,4 | 4,3 | 3,2 | 2,4 |
| Cumulata% | 20,8 | 35,9 | 51 | 66,1 | 79,1 | 85,6 | 90 | 94,3 | 97,5 | 99,9 |
| Impianto | 10 – 10-03 | 04 – 04-01 | 04 – 04-02 | 04 – 04-05 | 01 – 01-01 | 02 – 02-02 | 02 – 020401 | 01 – 01-03 | 02 – 02-01 | 01 – 01-02 |
Gli impianti che hanno dato luogo a maggior costi per determinate attività di manutenzione sono:
10-10-03: COMP. ROTATIVO CECCATO + ESSICCAT0RE – CONTROLLO
04-04-01: Saldatrice Migtronic – Taratura con pinza amperometrica
04-04-02: Saldatrice Migtronic Tigman 200 HP – Taratura con pinza amperometrica
04-04-03: Saldatrice Migtronic Megatronic TIG – Taratura con pinza amperometrica
I costi imputati non sono comunque rilevanti trattandosi di poche centinaia di euro, va verificato se nelle operazioni di registrazione delle manutenzione il personale imputa correttamente i costi di gestione delle manutenzioni che esegue.
ORE DI FERMATA ATTIVITA’
Statistiche ore fermata Totale
Le ore totali di fermata risultano essere 55 nell’arco dell’anno con una incidenza maggiore sulla punzonatrice per controlli ordinari mensili svolti sulla stessa
%1: % ore sottomatr. su tot ore matr. / %2: % ore matr. su tot. gen. / %3: % ore sottomatr. su tot. gen.
| Codice | Sottocodice | Descrizione | Data attivazione | Tot. Ore Sottom. | Totale ore per codice | %1 | %2 | %3 |
| 01 | 01-01 | troncatrice Doppia Testa – CONTROLLO ORDINARIO MENSILE | 16/04/2018 | 4 | 4 | 100 | 7,3 | 7,3 |
| 02 | 02-01 | PIEGATRICE A BANDIERA – CONTROLLO ORDINARIO MENSILE | 12/04/2018 | 1 | 44 | 2,3 | 80 | 1,8 |
| 02 | 02-02 | PUNZONATRICE – CONTROLLO ORDINARIO MENSILE | 12/04/2010 | 40 | 44 | 90,9 | 80 | 72,7 |
| 02 | 020401 | Macchina per Taglio Laser – Controlli programmati mensili | 12/11/2018 | 3 | 44 | 6,8 | 80 | 5,5 |
| 10 | 10-03 | COMP. ROTATIVO CECCATO + ESSICCAT0RE – CONTROLLO ORDINARIO MENSILE | 30/07/2018 | 7 | 7 | 100 | 12,7 | 12,7 |
| Totale ore: | 55 |
Dai dati raccolti risulta semplice per la direzione comprendere su quali attrezzature è necessario agire per un revamping o una sostituzione perché danno un numero eccessivo di problemi di manutenzione e tali dati sono disponibili in tempo reale giorno per giorno, sulla base della raccolta fatta con il sistema QSA.NET su ogni tablet o pc disponibile nel reparto o smartphone che porta con sé ogni operatore, attraverso una interfaccia semplice ed intuitiva, sicuramente più accattivante dei classici moduli di registrazione delle manutenzioni, complessi poi da dover riorganizzare per avere una serie di dati da analizzare, costruendo daccapo grafici e diagrammi.
