Disporre scatole sui pallet, bancale dopo bancale, è un’operazione ripetitiva che espone a un ampio rischio di incidenti e infortuni, soprattutto quando le scatole da impilare hanno pesi che vanno ben oltre il chilogrammo.
L’impiego di robot nella pallettizzazione, opportunamente configurati e programmati, può esprimere al meglio il loro valore: sgravare le persone da lavori ripetitivi e logoranti a basso valore aggiunto, a vantaggio della qualità d’insieme dell’esperienza di lavoro.
La gestione del fine linea di processi produttivi attraverso robot pallettizzatori è praticata da tempo nelle aziende più strutturate e con maggiori volumi dove si implementano con successo soluzioni di pallettizzazione robotica. Tipicamente queste automazioni non sono molto flessibili e nel caso di cambio di forma, peso o volume dell’oggetto da riporre sui pallet è richiesto un fermo della linea di una certa durata. In molte aziende è però richiesta maggior flessibilità, proprio come è avvenuto presso l’azienda OranFrizer Juice.
È da Catania che parte questa storia: qui infatti sorge l’importante realtà di OranFrizer, grande produttore di ortofrutta, il cui core business dal 1962 è proprio l’arancia rossa, fresca e spremuta.
L’azienda, avendo sviluppato la necessità di pallettizzare il fine linea di una nuova linea di riempimento brick dove avevano installato una scatolatrice, è entrata in contatto con la ditta Controllogic, loro conterranea e nostro Hyundai System Partner.
Controllogic si è trovata di fronte ad un’ardua sfida: sviluppare una pallettizzazione di scatole con due tipi di dimensione base e un elevato numero di altezze pacco.
Il primo step ha richiesto lo studio di tutti i possibili layout sul pallet, tutte le altezze del pacco da depositare; in un secondo momento, è stato necessario un sopralluogo presso la sede di OranFrizer, per verificare gli spazi disponibili.
Successivamente si è optato per la realizzazione di un sistema che in automatico riconoscesse le dimensioni del pacco e potesse azzerare il tempo di scambio pallet per garantire una continuità operativa.
Il top player della gamma Hyundai e protagonista indiscusso di questa applicazione è il robot HS220. Questo modello è un antropomorfo con payload 220 kg ed uno sbraccio di 2.666 mm, le cui caratteristiche più notevoli sono senza dubbio l’elevata velocità, precisione e flessibilità.
L’applicazione sviluppata riduce al minimo le operazioni a carico dell’operatore che, lavorando in piena sicurezza, non necessita di entrare nell’area recintata in cui si muove il robot. L’operatore deve solamente inserire i pallet nell’apposito magazzino ad estrazione automatica, predisposto per accogliere pallet nei loro formati standard: euro pallet 800×1200 e formato americano 1000×1200.
In un secondo momento l’operatore imposta il numero di depositi che deve completare il robot fino a raggiungere un’ altezza massima di pallettizzazione pari a 2000mm, e il formato base della scatola.
A questo punto il robot si predispone per accumulare il numero di scatole da prelevare contemporaneamente per realizzare il layout impostato con il calcolo automatico delle quote. Attraverso l’attivazione dei canali di vuoto singoli per ogni ventosa (un eventuale ventosa danneggiata o con poca presa non inficia sulla capacità di presa di tutte le altre, ogni ventosa ha una capacità di presa di ben 12 kg), il robot preleva le scatole andandole a depositare sul pallet precedentemente disposto in posizione di carico all’interno del magazzino ad estrazione automatica.
A seguito della prima presa, il PLC integrato nel robot inizia la fase di accumulo e preparazione della successiva. Sempre attraverso il PLC, al robot vengono inviate le quote di deposito attuali e successive, e per velocizzare i tempi operativi sottrae la quota di alzata pre-deposito e post-deposito dall’altezza massima raggiungibile.
Una volta completata la pallettizzazione, il pallet passa in posizione di uscita e un altro pallet si predispone nell’area di lavoro dove il robot continua ad operare automaticamente partendo dal deposito 1. Il tutto si svolge in tempi estremamente ristretti, soli 15 secondi, ovvero 10 volte minori rispetto a un cambio pallet manuale senza magazzino pedane.
Performance di questo livello hanno soddisfatto a pieno le esigenze del cliente finale. Tanto è vero che in un futuro molto prossimo si parla di almeno altri 3 sistemi simili.
