I sistemi di gestione, lo abbiamo detto nella premessa di questo volume e durante il nostro ripercorrere la storia della Qualità nascono per il miglioramento continuo dei processi e per fornire alla direzione dati oggettivi utili a supportare il processo decisionale.
La trasformazione digitale oggi consente di strutturare al meglio questo processo poiché connettendo insieme macchine e uomini in sistemi informatici centralizzati e operanti su tecnologie in cloud, consentono in tempo reale di raccogliere dati, ma soprattutto di sintetizzarli automaticamente in indici, senza necessità di ulteriori revisioni e organizzazione dei dati , consentendo un’analisi immediata della situazione e la possibilità di intraprendere decisioni in tempo reale, o persino predicendo, sulla base di comportamenti storici di un certo processo, cosa potrà avvenire in un tempo futuro.
Strumenti come Software di Smart Manufacturing, che di fatto sono applicazioni in cloud che gestiscono rispettivamente i processi di supporto per i sistemi di gestione qualità e le attività di produzione e manutenzione tipiche di una industria manifatturiera più o meno grande, hanno al proprio interno proprio queste funzioni.
Sulla base di un processo di responsabilizzazione e condivisione dei dati con tutto lo staff aziendale, sarà proprio quest’ultimo che inserirà una serie di dati in modo automatico o manuale e insieme ai dati raccolti dai sensori installati su impianti ed attrezzature, si formerà l’enorme mole dei Big Data aziendali, che confluiscono già a ora all’interno di statistiche standard, sintetizzate in diagrammi, grafici e cruscotti riepilogativi.
Alla direzione o al management di processo non resta altro che svolgere quindi il proprio lavoro: prendere visione dei dati di sintesi e ragionare sull’efficientamento del processo, sul miglioramento delle performance e sull’effettiva soddisfazione dei parametri fissati per i KPI e gli obiettivi aziendali.
La trasformazione digitale consente così una ulteriore ottimizzazione del sistema di gestione aziendale e lo rende finalmente proattivo , riscoprendo quella utilità con cui si propone di nascere e che nel tempo, troppo spesso si è persa.
Retrofit del sistema produttivo: una soluzione a basso impatto per le PMI
Le PMI possono trovare enorme giovamento dalla digitalizzazione dei propri processi produttivi.
Il primo passo è sicuramente un assesment mirato per comprendere quali possono essere i fattori più critici su cui operare subito e stabilire un piano di investimenti per digitalizzare i processi.
Nella nostra esperienza gli investimenti in questo senso possono non sono enormi ed è possibile evitare acquisizioni di nuovi impianti o robot a tutti i costi. E’ possibile operare attraverso un retrofit degli impianti più datati, ma ancora perfettamente funzionanti, rendendoli “compliance” ad industria 4.0 ed ottenere dati da queste come fanno le macchine di più recente costruzione, ammodernandole, affiancando ad esse sensori opportuni e software di raccolta ed analisi dei dati, su cui poter fare ragionamenti sull’efficientamento delle fasi e dei processi a monte.
Grazie all’introspezione, cioè ad un ragionamento mirato interno all’azienda, sull’utilizzo dei quei dati attraverso gli strumenti avanzati della qualità e l’analisi dei processi si può arrivare ad un reale e continuo miglioramento ed efficientamento, aumentando la qualità, riducendo tempi e costi di produzione.
