Rispetto alla manutenzione delle macchine in moltissime PMI non vengono raccolti dati sui ricambi più utilizzati e sulle motivazioni che hanno spinto lo svolgimento di un’operazione di manutenzione, ma si opera per lo più sulla pianificazione di interventi di manutenzione ordinari, stabiliti dalla casa costruttrice di un certo impianto o macchinario, oppure si operano attività di manutenzione straordinaria, in caso di rotture o blocchi improvvisi.
Inoltre non si sa chi ha richiesto attività di manutenzione e al momento il management non ha dati su cui poter ragionare rispetto al corretto utilizzo delle macchine e alle loro cause principali di down della produzione.
Uno dei requisiti della norma ISO 9001:2015, già apparso nelle edizioni precedenti dello standard, è proprio quello di tenere sotto controllo le infrastrutture con un idoneo programma di manutenzione e controllo.
La manutenzione delle attrezzature e degli impianti di produzione può essere meglio tenuta sotto controllo adottando un sistema di gestione digitale di questo aspetto aziendale, non soltanto per rendere questa attività conforme a quanto previsto dalla norma ISO 9001, ma soprattutto per ottenere un beneficio reale in azienda attraverso una maggiore disponibilità degli impianti produttivi e quindi un efficientamento interno dovuto alla maggiore produttività e minori fermi macchina.
L’ottenimento di dati su cui ragionare può consentire al management di attivarsi, con le tecniche di brainstorming e l’attivazione di percorsi di efficientamento interno, al fine di un continuo miglioramento del processo di manutenzione per rendere sempre di più disponibili gli impianti alla effettiva produzione.
COME UTILIZZARE STRUMENTI IN CLOUD PER MIGLIORARE LA DISPONIBILITÀ DELLE RISORSE TECNICHE E TECNOLOGICHE
Il metodo Qualità 4.0 propone due interessanti tools per gestire le manutenzioni ordinarie e straordinarie e raccogliere quindi dati per ottenere indicatori su cui ragionare per valutare le performance delle macchine e degli impianti produttivi, la loro effettiva disponibilità e i blocchi dovuti a manutenzioni ed i costi di queste ultime.
Il primo sistema che consente di censire tutti gli impianti e le infrastrutture tecniche e tecnologiche su una piattaforma in cloud denominato QSA.NET e per ciascuno di definire le operazioni di manutenzione ordinaria definite dalla casa costruttrice o sulla base di prassi e procedure interne aziendali.
Ciascun operatore addetto alla manutenzione di un certo impianto industriale o di una data attrezzatura, riceverà una notifica via e-mail con un anticipo stabilito a priori, al fine di evitare che qualche manutenzione possa sfuggire o non sia segnalata per tempo.
L’attività di manutenzione costante e monitorata da un sistema automatizzato di notifica consente quindi l’abbassamento delle possibilità di rottura o blocco improvviso degli impianti, garantendo nel tempo una maggiore disponibilità produttiva degli stessi, aumentando così la produttività. Inoltre il sistema tiene traccia anche delle attività di manutenzione straordinaria e consente di imputare i costi sostenuti e le ore di fermo macchina subite durante i fermi, così da consentire al management di poter ragionare sul miglioramento di certi processi aziendali ed il loro efficientamento continuo.
Il secondo tool che il Metodo Qualità 4.0 ha messo a punto è il modulo “Maintenance” della piattaforma Smactory, che invece è un modulo che collega gli attori che lavorano su un asset aziendale (ad esempio la linea di produzione) con gli operatori di manutenzione. Le richieste di manutenzione sono quelle dove si possono definire le componenti sostituite che quindi vengono tracciate.
In questo modo l’azienda otterrà dati che consentiranno di stabilire con maggiore precisione un piano di manutenzione preventiva e di acquisire a magazzino solo i pezzi che effettivamente, sulla base di uno storico, rappresentano quelli con maggiore frequenza di sostituzione. Inoltre, attraverso i dati raccolti, si potrà immaginare di fare dei ragionamenti in merito alle motivazioni che rappresentano le cause principali di problematiche connesse alla manutenzione.
In entrambi i casi le piattaforme restituiscono i dati raccolti sotto forma di grafici di sintesi, che consentono con un colpo d’occhio di tenere sotto controllo la situazione “manutenzione” e supportare con dati oggettivi il processo decisionale.
