Presentiamo in questo capitolo un’esperienza per un progetto che ha coinvolto un’azienda operante nel settore dei trattamenti termici dei metalli.
L’azienda ha avviato un percorso di Trasformazione Digitale del sistema di monitoraggio delle attività produttive e di supporto, compreso il controllo Qualità, collocandosi esattamente all’interno delle tecnologie abilitanti Industria 4.0 e per questo ha mostrato interesse verso la nostra piattaforma in cloud SMACTORY, per quanto riguarda il nostro intervento verticalizzato sugli aspetti di produzione.
Il caso di seguito presentato sarà diviso in 3 sezioni per presentare gli obiettivi iniziali condivisi con l’imprenditore, le soluzioni che abbiamo proposto per raggiungerli e i benefici finali che, durante e al termine del progetto di trasformazione digitale del sistema di Produzione di Controllo Qualità, l’azienda potrà ottenere.
OBIETTIVI AZIENDALI
L’azienda di questo caso studio è un’ impresa operante nel settore dei trattamenti termici per l’acciaio ed altri metalli e ci ha contattato per una serie di obiettivi:
- Avviare una attività di tenuta sotto controllo e tracciabilità delle attività di produzione e di consegna post-produzione
- Creare un clima di cooperazione e di responsabilizzazione del personale attraverso la documentazione digitale dei controlli e collaudi intermedi e finali da loro eseguiti
- Ragionare sui dati per consentire un miglioramento continuo dei processi e una revisione organizzativa successiva
SOLUZIONE CONDIVISA
L’azienda si è affidata al nostro metodo e ai nostri esperti, che hanno consigliato da subito l’adozione della piattaforma Smactory per mappare gli impianti aziendali e rendere visibile le operazioni svolte su di essi su qualsiasi dispositivo attraverso la tecnologia Cloud.
Ad ogni item aziendale viene collegato uno o più operatori abilitati al suo utilizzo e a svolgere determinate azioni: ad esempio un operatore esegue le operazioni di accettazione e fa un check sui controlli obbligati impostati sulla piattaforma, che ne tiene traccia; un operatore esegue i controlli non distruttivi ed i collaudi finali, un altro esegue l’inserimento della carica nei forni e fotografa la disposizione dei pezzi per tenere sotto controllo successivamente i parametri di qualità (es. corretto indurimento in caso di tempra, controllo del posizionamento dei pezzi nel forno, etc.).
Gli operatori nelle varie fasi che contraddistinguono le attività giornaliere eseguono il caricamento delle prove documentate dei test, controlli e collaudi, attraverso l’inserimento di foto fatte direttamente dal tablet o dallo smartphone collegati con la piattaforma Smactory e immediatamente tracciabili all’interno di ciascuna commessa lavorata, al fine di garantire una successiva rintracciabilità e una storia di ogni singolo trattamento e dei controlli eseguiti sui vari pezzi metallici trattati.
Nel frattempo la piattaforma traccia, per ogni singola fase, associata ad ogni n. di carica lavorata, i tempi di esecuzione della stessa ed esegue un immediato confronto rispetto al template di produzione, precedentemente impostato, fornendo in tempo reale una curva predittiva dell’andamento delle attività produttive a fine ciclo di lavorazione, generando nel contempo indicatori di efficienza durante l’esecuzione delle lavorazioni, potendole analizzare per fase, per operatore, per item aziendale impegnato e scegliendo un periodo di riferimento in cui fare l’analisi.
Inoltre il sistema traccia tutto il materiale ingressato potendo così rielaborare statistiche da restituire sotto forma di grafico di sintesi all’imprenditore riferiti che restituiscono immediatamente una idea di budget settimanale e mensile e consente con anticipo, rispetto alla fine del mese di intraprendere decisioni organizzative e commerciali per allinearsi al fatturato mensile previsto per rendere sostenibile l’azienda, agendo così per tempo e non a “cose fatte”.
Con una configurazione particolare della piattaforma Smactory si è potuto tracciare il giro di consegna e di prelievo del materiale da parte dei trasportatori dell’azienda, che trasportano il materiale trattato presso i Clienti di destinazione e recuperano giornalmente un dato quantitativo di materiale dagli stessi Clienti, da trattare successivamente (per prassi mai comunicato in precedenza di solito, ma fornito all’istante con quantitativi sempre variabili ed inattesi).
Inoltre siamo riusciti a tracciare le consegne svolte, i tempi di attesa presso il cliente per caricare o scaricare, le eventuali richiamate per evitare il sovraccarico non programmato dei mezzi rispetto al peso standard massimo consentito dalla norma, tracciare eventuali problemi o non conformità in fase di consegna e prelievo del materiale.
Infine grazie alla tenuta sotto controllo del materiale prelevato dal Cliente, come poco sopra indicato, quasi mai programmato nelle quantità, si è riusciti a fornire in tempo reale al reparto di produzione i dati relativi al materiale prelevato da ciascun cliente per pianificare i trattamenti termici del giorno successivo, il tutto attraverso la tecnologia del cloud, che consente di condividere le informazioni presenti sul tablet del trasportatore all’interno del PC del responsabile produzione che si trova all’interno dello stabilimento.
BENEFICI OTTENUTI
Al termine del nostro intervento di fornitura del software SMACTORY, del suo setup iniziale e delle attività di consulenza e formazione collegate abbiamo raggiunto una serie di traguardi che sono andati anche oltre gli obiettivi iniziali stabiliti dall’azienda, generando una serie di benefici, tra cui:
- Creazione di un processo sequenziale che coinvolge tutti gli operatori a tutti i livelli tracciandone le attività di controllo, collaudo e documentazione delle operazioni ai fini della garanzia del controllo qualità per il cliente finale ed inoltre misura le performance di processo con indicatori chiave come OEE, tempi di Work e di No-Work, utilizzo o sotto utilizzo degli impianti, e così via.
Ciò ha consentito di rivedere l’organizzazione interna e di individuare una serie di inefficienza produttive in un lavoro che tipicamente si concentra in alcune parti della giornata, rendendo così la produttività decisamente in calo durante alcune ore del giorno, con una forza lavoro troppo spesso sotto utilizzata.
Questo rappresenta indubbiamente un costo aziendale che è possibile comprimere. Paradossalmente la concentrazione di attività durante alcuni momenti della giornata ha generato una gestione spesso incontrollata (a livello economico) di richieste di straordinari per far fronte a determinate esigenze produttive, aumentando così ulteriormente i costi.
Il nostro intervento, supportato da una raccolta dati attraverso una piattaforma in cloud, ha consentito di suffragare l’idea di una revisione dell’organizzazione del lavoro e una turnazione dei lavoratori, che ha generato due benefici principali: il primo è stato l’azzeramento della richiesta di lavoro straordinario, ed il secondo la possibilità di poter pianificare meglio le attività lavorative, utilizzando il tempo, precedentemente male utilizzato, per formalizzare e documentare sul cloud una serie di controlli qualità ulteriori, che faranno in modo di proiettare l’azienda verso certificazioni di processi di alto profilo (ISO 9100 e NADCAP), aprendo nuove nicchie di mercanto nel settore ad alto valore aggiunto dell’aerospace.
- Creazione di statistiche ad hoc settimanali e mensili e di confronto tra le settimane del mese e tra le diverse mensilità rispetto al materiale ingressato, con il calcolo del fatturato previsto in base a quanti kg di acciaio sono entrati durante la settimana, suddivisi per tipo di trattamento e per cliente.
Ciò ha consentito da subito di poter ragionare sulla fissazione di budget mensili da raggiungere per rendere l’azienda sostenibile e il monitoraggio costante del loro effettivo raggiungimento basandosi sui trend settimanali, potendo così agire a livello commerciale o di organizzazione produttiva, non a fine mese, quando ormai il danno, se c’è, è già fatto, ma cercando di anticipare e direzionare gli eventi con qualche settimana di anticipo.
Inoltre le statistiche di accettazione hanno fornito un valido supporto per comprendere, prima ancora che l’acciaio da trattare entri in un forno, quale sarebbe mediamente la saturazione degli impianti e su cosa è necessario lavorare a livello commerciale per incrementare il livello di saturazione di determinati forni che eseguono determinati tipi di trattamento termico, al fine di creare una efficienza globale degli impianti.
Ancora, dalle statistiche di accettazione, si è riusciti a comprendere quali sono i Clienti più interessanti per quantitativi di materiale portati a trattare presso lo stabilimento in questione, ma soprattutto di valutare una revisione del listino sui Clienti che portano di solito quantitativi minimi, rendendo ogni ciclo di lavorazione più conveniente applicando a questi, anziché un costo al kg, una fatturazione minima, la quale, associata ad una migliore organizzazione dei cicli di trattamento e alla loro pianificazione, ha consentito l’aumento del fatturato su ogni carica fatta, abbattendone i costi fissi.
- Condivisione di dati importanti per la pianificazione delle consegne, il loro monitoraggio e la pianificazione della produzione del giorno dopo.
Ogni sera il responsabile di produzione invia sul cloud l’elenco dei Clienti cui si dovrà fare il giro di consegna del materiale trattato nei giorni precedenti e questo dato appare in automatico ai trasportatori, che si trovano così pianificato il tour di consegne da svolgere, avendo anche a disposizione un riscontro del materiale da caricare per ciascun cliente in termini di kg e di tipologia di trattamento eseguito.
Inoltre i trasportatori, grazie a Smactory, restituiscono all’azienda una serie di dati in tempo reale, dai tablet dati loro in dotazione sul mezzo, tra cui: orario di arrivo presso un determinato cliente ed eventuali kg fuori programma caricati al momento dello scarico, da lavorare poi successivamente. Questo consente al Responsabile Produzione di verificare in tempo reale dal proprio pc all’interno dello stabilimento cosa lo aspetterà la sera all’arrivo dei colleghi trasportatori in azienda, e pianificare così con largo anticipo, la produzione successiva.
- Responsabilizzazione del personale e coinvolgimento attraverso l’utilizzo di strumenti smart e di sistemi di imputazione dei dati semplici su tablet o smartphone.
Ciò ha consentito la creazione di una mappa delle competenze e verifica dei gap sulla base delle criticità riscontrate durante il processo di gestione dell’accettazione, produzione, controllo qualità e consegna al fine del miglioramento continuo delle skills del personale e delle performance aziendali.
Un programma di formazione è stato avviato dal 2020 proprio per ovviare alle carenze teoriche e pratiche delle persone, sulla base della mansione svolta ed inoltre di aumentarne la versatilità, con lo scopo di rendere gli operatori presenti nel reparto di produzione praticamente tutti intercambiabili sulle varie postazioni di lavoro, a vantaggio della flessibilità e competenza globale dell’intera organizzazione.
Ciò inoltre ha consentito di scardinare posizioni di privilegio e di eliminare “nicchie di conoscenza” che rimanevano ad esclusivo appannaggio di alcuni lavoratori, i quali nel tempo rischiavano di rendersi “indispensabili”, e come si sa, se una figura in azienda è indispensabile, quell’azienda non può funzionare.
