Il metodo qualità 4.0

Nel 2018 un gruppo di 4 aziende operanti nel settore della consulenza aziendale con focus sui sistemi di gestione certificabili secondo le norme ISO ha deciso che i tempi erano maturi per proporre sul mercato un modo nuovo di fare Qualità.

Da qui è partito il progetto di costituire una Rete di imprese inclusiva che fosse la fucina di un nuovo metodo di lavoro, del tutto supportato dalla Trasformazione Digitale: era nata la Rete Qualità 4.0, che ha lo scopo di rivoluzionare i sistemi di gestione attraverso tools digitali creati ad hoc e dall’esperienza sul campo dei consulenti che la compongono e basata su un Metodo Unico nel suo genere.

Di seguito illustriamo alcuni casi studio di successo che hanno portato le aziende clienti della Rete, operanti in settori industriali differenti, a risultati di Valore, utilizzando gli strumenti digitali da noi messi a disposizione e con l’affiancamento dei nostri esperti, riscoprendo l’utilità di un sistema di gestione aziendale aldilà del mero “certificato”.

 “I TUOI DATI DI PRODUZIONE, OVUNQUE, IN TEMPO REALE”: CASO STUDIO DI UN’AZIENDA MANIFATTURIERA DI PRODUZIONE DEL CAFFÈ

Presentiamo in questo articolo la prima esperienza fatta presso una importante azienda Cliente che opera nel settore della torrefazione e del confezionamento di caffè,  che si colloca perfettamente all’interno della Rivoluzione Digitale dei Sistemi di Gestione per la Qualità, che la nostra società ha avviato in esclusiva per i Clienti che si affidano ai nostri prodotti e all’esperienza dei nostri consulenti, stavolta affiancato da un percorso di Industria 4.0 attraverso l’installazione ed il setup delle piattaforme in cloud SMACTORY e QSA.NET.

Il caso di seguito presentato sarà diviso in 3 sezioni per presentare gli obiettivi iniziali condivisi con l’imprenditore, le soluzioni che abbiamo proposto per raggiungerli e i benefici finali che, durante e al termine del progetto di trasformazione digitale del sistema Qualità, l’azienda potrà ottenere.

L’industria della torrefazione è  uno dei settori che negli ultimi anni hanno registrato una crescita continua, soprattutto grazie all’export e rappresenta una delle eccellenze italiane, in cui le nostre imprese vantano una leadership indiscussa per competenza maturata e per volumi di materia prima lavorati.

Il mercato interno è però ormai saturo e ogni anno viene registrato un calo del 2% sulle confezioni di caffè fino a 500 gr., mentre risultano in crescita, anche a doppia cifra, i consumi di caffè in capsule e cialde e in generale il caffè venduto fuori dall’Italia.

Le industrie del caffè che intendono crescere devono oggi pertanto necessariamente attivare canali commerciali fuori dal territorio nazionale e per questo di solito devono approcciare a  progetti di cambiamento organizzativo per certificare la propria azienda secondo standard internazionali ISO 22000, BRC e IFS per aumentare le opportunità commerciali aprendosi a nuovi clienti come altre industrie di trasformazione alimentare interessate ad un partenariato, Grande Distribuzione Organizzata e mercati internazionali.

La gestione di un processo di produzione alimentare sicuro per il consumatore ed efficiente per l’azienda dipende molto dalla digitalizzazione del sistema di gestione interno, che consente di ottenere una serie di vantaggi e benefici.

Trasformazione digitale, visto l’attuale panorama normativo in materia fiscale, significa, non solo investire in nuove tecnologie e in formazione del personale, che dovrà essere coinvolto e responsabilizzato nel processo di cambiamento,  ma anche recuperare le spese sostenute al fine di ottenere un beneficio fiscale sin dall’anno in corso, attraverso un progetto di Formazione 4.0.

OBIETTIVI AZIENDALI

1. Raccogliere dati di produzione in maniera automatica e ragionare sul miglioramento continuo del processo per ridurne l’impatto
2. Eliminare la rilevazione cartacea e gli errori di compilazione che questa comporta (informazioni obbligatorie mancanti o errate)
3. Velocizzare il reperimento di informazioni in caso di verifiche ispettive (verifica della sigillatura, verifica del peso, controllo dell’etichetta, controllo della data di scadenza, etc.)
4. Monitorare l’andamento della produzione da remoto e in mobilità, per un’azienda che in questo caso ha più stabilimenti sparsi sul territorio nazionale ed è quindi multilocalizzata
5. Raggiungere la conformità alle norme ISO 9001, IFSe BRC per aumentare le opportunità commerciali aprendosi a nuovi clienti  cui rivendere i propri eccellenti prodotti, come la GDO ed eventuali mercati internazionali e trasformare in modalità digitale le procedure presenti in azienda
6. Recuperare almeno parte dell’investimento per il passaggio alla Trasformazione Digitale del Sistema di Produzione al fine di ottenere un beneficio fiscale sin dall’anno in corso.

SOLUZIONE CONDIVISA

Attivare un percorso iniziale di formazione in campo per affiancare il personale dell’azienda alla creazione di procedure conformi allo standard ISO 9001 – IFS -BRC fino ad arrivare alle relative certificazioni di processo entro un anno dall’avvio del progetto.

Nel contempo si è attivata la nostra soluzione in cloud QSA.NET per la gestione delle procedure condivise direttamente su una piattaforma comune raggiungibile da tutto lo staff aziendale attraverso PC, portatili, smartphone e tablet dislocati in tutta l’azienda.

Ciascun componente aziendale viene coinvolto e responsabilizzato attraverso le procedure, che vengono così digitalizzate ed automatizzate attraverso il software.

I dati sono condivisi con il database gestionale aziendale esistente, attraverso l’interscambio in tempo reale delle anagrafiche di prodotti, articoli, clienti, fornitori, etc. al fine di evitare una duplicazione delle informazioni, delle registrazioni e del tempo necessario alla “gestione della Qualità”, che così non diventa un ulteriore appesantimento e un qualcosa che corre su un binario parallelo alla normale gestione aziendale, ma è la normale gestione aziendale e la supporta in modo proattivo e coinvolgente con il contributo di tutti.

Si è quindi proposto di proseguire con l’affiancamento anno dopo anno con un percorso che comprende una verifica interna che simula l’ispezione dell’organismo di certificazione e il rilascio continuo di feedback per sostenere il processo di cambiamento aziendale in atto e l’adozione delle procedure condivise, con la loro continua revisione in base a nuovi suggerimenti e criticità sollevate dallo staff che lavora in azienda, al fine di adattare il sistema di gestione a quanto realmente avviene in azienda e non imponendo dall’alto attività aggiuntive da gestire poco coerenti con l’organizzazione aziendale.

Al termine del percorso si sono ottenuti una serie di dati per ragionare sul  miglioramento interno, organizzati sotto forma di diagrammi di Pareto, istogrammi, tabelle, etc.,  in perfetta ottica PDCA, così come vuole il ciclo di Deming, di cui si parla da sempre nelle norme per la gestione in qualità dei processi aziendali.

Il percorso di trasformazione digitale non si è però fermato al Sistema di Qualità aziendale giunto a superare brillantemente la certificazione ISO 9001:2015, ed è proseguito con un ulteriore step adottando la nostra soluzione di Smart Manufacturing, denominata SMACTORY, che consente di gestire i processi e i dati di produzione in tempo reale, mettendoli all’interno di una unica piattaforma, che in modo centralizzato, attraverso la tecnologia cloud e i big data, sintetizza sotto forma di indicatori tutte le informazioni che ottiene da uomini e macchine in produzione da vari input come smartpohne , tablet, pc, sensori, PLC, etc.

In questo modo un’azienda multi localizzata, come quella proposta in questo caso studio, riuscirebbe a far avere alla proprietà aziendale e al manager incaricato alla sua gestione, dati aggiornati minuto dopo minuto sull’andamento dei lotti di produzione, i tempi di produzione, i controlli eseguiti, le problematiche sorte, l’efficienza di processo (attraverso indicatori come l’OEE), i tempi di work e di no-work… il tutto per consentire una possibile reingegnerizzazione dei processi ed aumentare produttività e competitività, abbassando al contempo i costi di produzione. Grazie al credito di imposta Formazione 4.0 la nostra applicazione SMACTORY, basata sul cloud e che restituisce dati attraverso il Big Data Analytics, e che interconnette le  fabbriche, all’interno di un’unica piattaforma web, è stata candidata ad un progetto di recupero del credito di imposta per le giornate investite dall’azienda e dal proprio staff nel percorso iniziale e continuo di affiancamento e formazione.

Tra i benefici attesi da un progetto di trasformazione digitale e di cambiamento organizzativo nell’industria di caffè possiamo senza dubbio indicare i seguenti:

• Certificare l’azienda e il proprio processo di produzione secondo standard riconosciuti a livello internazionale come IFS, BRC, ISO 22000, ISO 9001 al fine di ottenere l’ampliamento del mercato di riferimento nazionale ed internazionale, aumentare le opportunità commerciali e di riflesso, i volumi di produzione.
• Migliorare la qualità del processo e quindi del prodotto con controlli più stringenti internamente e attività lavorative procedurizzate e standardizzate, supportate da un valido sistema di autocontrollo interno digitale basato sulle tecnologie cloud
• Un sistema di gestione di qualità certificato richiede impegno da parte di tutto lo staff aziendale.
  E’ possibile ottenere maggiore  coinvolgimento delle risorse umane a tutti i livelli, utilizzando strumenti innovativi come software in cloud che guidano in maniera semplice e veloce, tutti gli operatori aziendali, in base alla funzione ricoperta, a gestire quanto di propria competenza.
• Un sistema in cloud prevede riduzione di costi di gestione documentale e delle scadenze e controlli connessi al sistema qualità e consente alla direzione di ottenere in tempo reale dati di fatto su cui ragionare per prendere decisioni di miglioramento dei processi.
• Il primo indicatore che si può tenere sotto controllo, attraverso un software di controllo della produzione, è l’OEE (Overall Equipment Effectiveness), ovvero il grado di saturazione della capacità produttiva, che consente da subito una riorganizzazione dei processi al fine di evitare ulteriori investimenti inutili in macchinari, linee di produzione ed attrezzature, mirando prima a massimizzare la produttività di quelli esistenti, sostenendo una crescita di volumi prodotti con gli stessi costi fissi che l’azienda già sopporta.
• Il secondo indicatore importante di cui si ha subito traccia, è il costo orario del personale imputato ad una certa lavorazione (sia essa un lotto di prodotto standard o una produzione su commessa). Infatti i sistemi gestionali informatici, quando presenti, consentono all’impresa di tenere sotto controllo i costi di materie prime, imballaggi e semilavorati, ma non riescono di solito ad imputare su un determinato lotto quanto impatta il costo orario dei lavoratori impegnati su quella determinata attività. In questo modo si riesce a comprendere come migliorare alcuni processi per renderli meno onerosi da gestire economicamente, riallocando le risorse, abbandonando, se necessario, alcune lavorazioni che si presentano sempre in perdita e rafforzando le produzioni che sono a valore aggiunto.
• Una grande opportunità data dalla digitalizzazione dei processi di produzione è quella di poter monitorare il processo di produzione da remoto, confrontando in tempo reale i risultati attesi con quelli effettivi e, in caso di necessità, interagire tempestivamente con altri utenti coinvolti, consente all’azienda di diminuire gli sprechi, migliorando la qualità produttiva e il rispetto delle tempistiche. Tale possibilità è fondamentale soprattutto per le aziende multi localizzate, che tramite il cloud possono essere gestite e controllate dai manager, che potrebbero non essere necessariamente sempre presenti presso il sito produttivo.

RISULTATI DI EFFICIENZA RAGGIUNTI: + OEE – LINEE DI PRODUZIONE

I risultati raggiunti a livello aziendale attraverso l’analisi dei dati raccolti sulla piattaforma in cloud di Smart Manufacturing sono notevoli:

• Grazie alla raccolta dati si è efficientato il processo ottenendo un OEE che è passato dal 50% al 68% aumentando notevolmente la produttività su ogni linea
• Grazie alla raccolta dati si è compreso come migliorare il processo e si è evitata l’acquisizione di una nuova linea di produzione che avrebbe portato nuovi costi non necessari, in un momento di forte espansione commerciale