Caso studio nel settore alimentare: Smart Manufacturing nell’Industria del caffè

PROGETTO QUALITA’ E INDUSTRIA 4.0

Presentiamo in questo articolo la prima esperienza fatta presso una importante azienda Cliente che opera nel settore della torrefazione e del confezionamento di caffè,  che si colloca perfettamente all’interno della Rivoluzione Digitale dei Sistemi di Gestione per la Qualità, che la nostra società ha avviato in esclusiva per i Clienti che si affidano ai nostri prodotti e all’esperienza dei nostri consulenti, stavolta affiancato da un percorso di Industria 4.0 attraverso l’installazione ed il setup della piattaforma in cloud SMACTORY.

Il caso di seguito presentato sarà diviso in 3 sezioni per presentare gli obiettivi iniziali condivisi con l’imprenditore, le soluzioni che abbiamo proposto per raggiungerli e i benefici finali che, durante e al termine del progetto di trasformazione digitale del sistema Qualità, l’azienda potrà ottenere.

OBIETTIVI AZIENDALI

L’azienda di questo caso studio è un’ impresa operante nel settore della torrefazione e del confezionamento del caffè e ci ha contattato per condividere i seguenti obiettivi aziendali:

1. Raccogliere dati di produzione in maniera automatica e ragionare sul miglioramento continuo del processo per ridurne l’impatto
2. Eliminare la rilevazione cartacea e gli errori di compilazione che questa comporta (informazioni obbligatorie mancanti o errate)
3. Velocizzare il reperimento di informazioni in caso di verifiche ispettive (verifica della sigillatura, verifica del peso, controllo dell’etichetta, controllo della data di scadenza, etc.)
4. Monitorare l’andamento della produzione da remoto e in mobilità, per un’azienda che in questo caso ha più stabilimenti sparsi sul territorio nazionale ed è quindi multilocalizzata
5. Raggiungere la conformità alle norme ISO 9001, IFS e BRC per aumentare le opportunità commerciali aprendosi a nuovi clienti  cui rivendere i propri eccellenti prodotti, come la GDO ed eventuali mercati internazionali e trasformare in modalità digitale le procedure presenti in azienda
6. Recuperare almeno parte dell’investimento per il passaggio alla Trasformazione Digitale del Sistema di Produzione al fine di ottenere un beneficio fiscale sin dall’anno in corso.

SOLUZIONE CONDIVISA

Attivare un percorso iniziale di formazione in campo per affiancare il personale dell’azienda alla creazione di procedure conformi allo standard ISO 9001 – IFS -BRC fino ad arrivare alle relative certificazioni di processo entro un anno dall’avvio del progetto.

Nel contempo si è attivata la nostra soluzione in cloud QSA.NET per la gestione delle procedure condivise direttamente su una piattaforma comune raggiungibile da tutto lo staff aziendale attraverso PC, portatili, smartphone e tablet dislocati in tutta l’azienda.

Ciascun componente aziendale viene coinvolto e responsabilizzato attraverso le procedure, che vengono così digitalizzate ed automatizzate attraverso il software.

I dati sono condivisi con il database gestionale aziendale esistente, attraverso l’interscambio in tempo reale delle anagrafiche di prodotti, articoli, clienti, fornitori, etc. al fine di evitare una duplicazione delle informazioni, delle registrazioni e del tempo necessario alla “gestione della Qualità”, che così non diventa un ulteriore appesantimento e un qualcosa che corre su un binario parallelo alla normale gestione aziendale, ma è la normale gestione aziendale e la supporta in modo proattivo e coinvolgente con il contributo di tutti.

Si è quindi proposto di proseguire con l’affiancamento anno dopo anno con un percorso che comprende una verifica interna che simula l’ispezione dell’organismo di certificazione e il rilascio continuo di feedback per sostenere il processo di cambiamento aziendale in atto e l’adozione delle procedure condivise, con la loro continua revisione in base a nuovi suggerimenti e criticità sollevate dallo staff che lavora in azienda, al fine di adattare il sistema di gestione a quanto realmente avviene in azienda e non imponendo dall’alto attività aggiuntive da gestire poco coerenti con l’organizzazione aziendale.

Al termine del percorso si sono ottenuti una serie di dati per ragionare sul  miglioramento interno, organizzati sotto forma di diagrammi di Pareto, istogrammi, tabelle, etc.,  in perfetta ottica PDCA, così come vuole il ciclo di Deming, di cui si parla da sempre nelle norme per la gestione in qualità dei processi aziendali.

Il percorso di trasformazione digitale non si è però fermato al Sistema di Qualità aziendale giunto a superare brillantemente la certificazione ISO 9001:2015, ed è proseguito con un ulteriore step adottando la nostra soluzione di Smart Manufacturing, denominata SMACTORY, che consente di gestire i processi e i dati di produzione in tempo reale, mettendoli all’interno di una unica piattaforma, che in modo centralizzato, attraverso la tecnologia cloud e i big data, sintetizza sotto forma di indicatori tutte le informazioni che ottiene da uomini e macchine in produzione da vari input come smartpohne , tablet, pc, sensori, PLC, etc.

In questo modo un’azienda multi localizzata, come quella proposta in questo caso studio, riuscirebbe a far avere alla proprietà aziendale e al manager incaricato alla sua gestione, dati aggiornati minuto dopo minuto sull’andamento dei lotti di produzione, i tempi di produzione, i controlli eseguiti, le problematiche sorte, l’efficienza di processo (attraverso indicatori come l’OEE), i tempi di work e di no-work… il tutto per consentire una possibile reingegnerizzazione dei processi ed aumentare produttività e competitività, abbassando al contempo i costi di produzione. Grazie al credito di imposta Formazione 4.0 la nostra applicazione SMACTORY, basata sul cloud e che restituisce dati attraverso il Big Data Analytics, e che interconnette le  fabbriche, all’interno di un’unica piattaforma web, è stata candidata ad un progetto di recupero del credito di imposta per le giornate investite dall’azienda e dal proprio staff nel percorso iniziale e continuo di affiancamento e formazione.

BENEFICI ATTESI

Al termine del nostro intervento di fornitura del software QSA.NET, di consulenza e formazione per avviare un progetto di Trasformazione Digitale del Sistema di Gestione Qualità i benefici attesi dall’azienda nel corso di un anno di avvio e negli anni successivi, di mantenimento sempre vivo di quanto fatto nel corso delle fasi di start-up del progetto sono:

1) Certificazione dell’azienda secondo i più stringenti standard internazionali di sicurezza e qualità del prodotto alimentare IFS e BRC al fine di ottenere l’ampliamento del mercato di riferimento nazionale ed internazionale.

2) Migliorare la qualità del processo e quindi del prodotto con controlli più stringenti internamente e attività lavorative procedurizzate e standardizzate

3) Un sistema di gestione di qualità certificato IFS-BRC richiede impegno da parte di tutto lo staff aziendale.
E’ possibile ottenere maggiore  coinvolgimento delle risorse umane a tutti i livelli, utilizzando strumenti innovativi come il software in cloud QSA.NET che guidano in maniera semplice e veloce, tutti gli operatori aziendali, in base alla funzione ricoperta, a gestire quanto di propria competenza.

4) Un sistema in cloud come QSA.NET prevede riduzione di costi di gestione documentale e delle scadenze e controlli connessi al sistema qualità e consente alla direzione di ottenere in tempo reale dati di fatto su cui ragionare per prendere decisioni di miglioramento dei processi.

5) Un sistema in cloud come SMACTORY Production consente di:

• Tenere traccia dei tempi di miscelazione e confezionamento
• Conoscere l’efficienza dei processi di produzione, con il calcolo dello sforamento dei tempi (nella miscelazione), piuttosto che l’OEE (nel confezionamento)
• Avere statistiche di produzione sui singoli codici articolo (SKU) piuttosto che famiglie di articoli, di modo che sia possibile per l’azienda capire quali di questi siano più redditizi
• Archiviare tutti i lotti di produzione materiale (miscelazione), nonché tutte le operazioni di confezionamento prodotto;
• Archiviare tutte le informazioni, associate a un lotto di produzione piuttosto che a una sessione di confezionamento, che a oggi sono memorizzate su fogli di carta e sono difficili da rintracciare a posteriori
• Obbligare gli operatori a inserire le informazioni richieste durante la produzione, così da essere certi di avere tutte i dati necessari per gestire eventuali verifiche a posteriori (es. controllo di qualità a seguito di una segnalazione di un cliente), nonché obbligarli a effettuare alcune operazioni previste (controllo della sigillatura, verifica del peso, ispezione visiva dell’etichettatura, etc.)
• Accedere tramite tablet, smartphone e pc, in modo che il responsabile di produzione (o l’amministrazione) possa controllare l’andamento della produzione anche se non presente in sede
• Avviare installazioni su pc/server locali all’interno dell’azienda, trattandosi di sistema in cloud
• Ridurre i tempi di set-up
• Digitalizzare l’output del reparto di confezionamento attraverso l’applicazione di un sensore IoT in modo che la conta dei pezzi prodotti possa essere effettuata automaticamente e non manualmente.

5) Il personale dovrà essere formato su tematiche connesse alla Qualità 4.0 aumentando così le proprie prestazioni su questo aspetto aziendale e la formazione può essere del tutto finanziata, beneficiando inoltre di un credito di imposta sulle tecnologie abilitanti Industria 4.0 attraverso la misura del MISE denominata Formazione 4.0, recuperando così parte dell’investimento di tempo connesso al percorso di formazione ed affiancamento in campo.